fcc汽油辛烷值技术进展_汽油辛烷值标准物质

1.沸石分子筛的性质?用途?

2.渣油催化裂化的特点和技术特征

3.关于裂解剂

4.现在国家大型的火电厂都有哪几家？他们所利用的脱硫技术都是什么啊？所用的脱硫技术都有什么特点？

5.中石化石油化工科学研究院的科研工作

该法用一定浓度的硫酸、盐酸等无机酸从石油产品中除去硫醚和噻吩，从而达到脱硫的目的。反应如下所示：

R2S+H2SO4 R2SH++HSO-4 在酞菁催化剂法中，目前工业上应用较多是聚酞菁钴（CoPPC）和磺化酞菁钴（CoSPc）催化剂。此催化剂在碱性溶液中对油品进行处理，可以除去其中的硫醇。夏道宏认为聚酞菁钴（CoPPC）和磺化酞菁钴（CoSPc）在碱液中的溶解性不好，因而降低了催化剂的利用率，为此合成出了一种水溶性较好的新型催化剂——季铵磺化酞菁钴（CoQAHPc)n，该催化剂分子内有氧化中心和碱中心，二者产生的协同作用使该催化剂的活性得到了明显的提高[1]。此外，金属螯合剂法和酸性催化剂法都能使有机硫化物转化成硫化氢，从而有效的去除成品油中的硫化物[2]。

以上这几种催化法脱硫效率虽然较高，但都存在着催化剂投资大、制备条件苛刻、催化活性组分易流失等缺点。目前炼厂使用此方法的其经济效益都不是很好，要想大规模的应用催化法脱硫技术，尚需克服一些技术上的问题。 催化吸附脱硫技术是使用吸附选择性较好且可再生的固体吸附剂，通过化学吸附的作用来降低油品中的硫含量。它是一种新出现的、能够有效脱除FCC汽油中硫化物的方法。与通常的汽油加氢脱硫相比，其投资成本和操作费用可以降低一半以上，且可以从油品中高效地脱除硫、氮、氧化物等杂质，脱硫率可达90%以上，非常适合国内炼油企业的现状。由于吸附脱硫并不影响汽油的辛烷值和收率，因此这种技术已经引起国内外的高度重视。

Konyukhova[5]等把一些天然沸石（如丝光沸石、钙十字石、斜发沸石等）酸性活化后用于吸附油品中的乙基硫醇和二甲基硫，ZSM-5和NaX沸石则分别用于对硫醚和硫醇的吸附。Tsybulevskiy[5]研究了X或Y型分子筛进行改性后对油品的催化吸附性能。Wismann[5]考察了活性炭对油品的催化吸附性能。而在这些研究中普遍在着脱硫深度不够，吸附剂的硫容量较低，脱硫剂的使用周期短，且再生性能不好，因而大大限制了其工业应用。据报道，菲利浦石油公司开发的吸附脱硫技术于2001年应用于258 kt/a的装置，经处理后的汽油平均硫含量约为30 μg/g，是第一套用吸附法脱除汽油中硫化物的工业装置，并准备将这一技术应用于柴油脱硫。

国内的催化吸附脱硫技术尚处于研究阶段。徐志达、陈冰等[6]用聚丙烯腈基活性炭纤维（NACF）吸附油品中的硫醇，结果只能把油品中的一部分硫醇脱除。张晓静等[7]以13X分子筛为吸附剂对FCC汽油的全馏分和重馏分（>90℃）进行了研究，初步结果表明对硫含量为1220 μg/g的汽油的全馏分和重馏分进行精制后，与未精制的轻馏分（<90℃）混合可得到硫含量低于500 μg/g的汽油。张金岳等[8]对负载型活性炭催化吸附脱硫进行了深入的研究。

总之，催化吸附脱硫技术在对油品没有影响的条件下能有效的脱除油品中的硫化物，且投资费用和操作费用远远低于其他（加氢精制、溶剂萃取，催化氧化等）脱硫技术。因此，研究催化吸附脱硫技术具有非常重要的意义。 用金属氯化物的DMF溶液来处理含硫油品时可使有机硫化物与金属氯化物之间的电子对相互作用，生成水溶性的络合物而加以除去。能与有机硫化物生成络合物的金属离子非常多，其中以CdCl2的效果最好。下面列举了不同金属氯化物与有机硫化物的络合反应活性顺序为：Cd2+>Co2+>Ni2+> Mn2+>Cr3+>Cu2+>Zn2+>Li+>Fe3+。由于络合法不能脱除油品中的酸性组分，因此在实际应用中经常用络合萃取与碱洗精制相结合的办法，其脱硫效果非常显著，且所得油品的安定性好，具有较好的经济效益。

沸石分子筛的性质?用途?

近年来，重油的催化裂化发展很快，新型的重油催化裂化催化剂不断应用于工业中：我国重油催化裂化催化剂在性能上有很大突破：其重油裂化能力高，抗重金属污染，并且干气和焦炭产率低。RFCC催化剂的新品种也在不断推出，我国的稀土Y型分子筛、超稳Y型分子筛和稀土1氢Y分子筛催化裂化催化剂的品种在不断更新换代。工业应用结果表明，USY分子筛重油催化裂化催化剂具有高的水热稳定性，低的焦炭选择性，以及较好的抗重金属污染能力。我国研究开发抗重金属污染的催化裂化钝化剂已应用于工业中，而且效果令人满意：不同品种和性能的重油催化裂化催化剂如下：

（1）稀土Y型分子筛(REY)裂化催化剂：以水玻璃和硫酸铝共胶生成的无定型硅铝为基质生产的全合成稀土Y型分子筛催化剂，有氧化铝含量13%～15%的低铝REY分子筛催化剂和氧化铝含量25%～30%的高铝REY分子筛催化剂。但是，全合成裂化催化剂选择性较差，制备流程长，将逐渐被性能更好的催化剂所取代。以铝或硅溶胶作粘结剂，高岭土为基质的稀土Y型分子筛半合成催化剂，裂化选择性较好，干气和焦炭产率低，汽油收率高。这类催化剂有KBZ，CRC―1，LB―1，LC―7等等。CRC―1用于掺炼减压渣油的催化裂化装置，在催化剂上重金属(Ni+V)10000?g/g时，经750℃高温再生仍有较高的活性。LB―1Y型分子筛裂化催化剂，是一种将高岭土部分转化成Y型分子筛，这种催化剂的特点是磨损指数低，堆积密度大，活性高，水热稳定性好，抗重金属污染能力强等。

（2）超稳Y型分子筛(USY)裂化催化剂：SRNY分子筛重油裂化催化剂孔分布十分合理，大孔裂化重油组分中的大分子烃类并沉积重金属；中孔裂化已经过预裂化的烃类分子；小孔进行完全裂化。所以这种催化剂具有较高的水热稳定性和重油裂化能力，较好的焦炭选择性和突出的抗重金属污染能力，在重油催化裂化装置上使用，结果令人满意，CHZ―2和CHZ―3就属于这类催化剂，已经在炼厂推广使用。

LCH催化剂是我国第一代超稳Y型重油裂化催化剂ZCM―7之后，开发研制的又一新型重油裂化催化剂。工业品名为LCH―7催化剂。工业应用试验结果表明，LCH催化剂有较好的平衡活性和稳定性以及抗重金属污染能力，重油转化能力强，轻质油收率高，是性能优良的重油和渣油催化裂化催化剂。 RZ―51重油裂化催化剂用液相抽铝补硅和分子筛后处理生产的新的USY分子筛裂化催化剂。这种催化剂具有很好的焦炭选择性，与其它催化剂相比，在焦炭产率和转化率相同的条件下，掺渣油量、轻油收率均可增加，重油产率降低，是一种较好的渣油裂化催化剂。CC―16(CHZ―3)低焦炭产率的渣油催化裂化催化剂。这种催化剂具有较多的二级孔以利于烃分子的预裂化；分子筛内无非骨架铝碎片，以利于孔道畅通，并最大限度的减少脱氢等负反应，具有优异的焦炭选择性；载体有适中的比表面和孔容以及一定的活性，以利于大分子烃预裂化；有较强的抗镍钒等重金属能力；孔分布合理利于汽提，减少可汽提焦。CC―16催化剂有优异的耐热和水热稳定性，催化剂的晶胞易于收缩，结晶保留度高；有很强的大分子烃预裂解能力，优异的焦炭选择性；良好的抗重金属污染能力。CC―16经工业试用，能提高掺炼渣油比例，有广阔的推广应用前景。

（3）稀土氢Y(REHY)分子筛裂化催化剂：RHZ―300催化剂具有活性高，焦炭选择性好，抗重金属能力强，机械强度高的特点，适用于重油催化裂化。RHZ―300催化剂降低生焦效果十分明显，适应了多掺炼渣油的需要； LANET～35催化剂是新型的重油催化裂化催化剂，该催化剂以REHY和改进的超稳分子筛为活性组元，使用活性较高的复合基质。催化剂的重油转化能力强，在掺渣比60%情况下，汽油+柴油+液化气收率达82.83%，产量和质量也能满足要求；汽油辛烷值高，可以直接生产出口90号汽油，干气和焦炭产率较低；催化剂抗重金属能力强。

（4）Orbit系列重油催化裂化催化剂：Orbit―3000催化剂是一代新型裂化催化剂，具有大分子裂化活性高，焦炭选择性好，适合于重质油加工。耐磨强度高，具有良好的重油裂化活性和高的稳定性及选择性。同时还可以根据市场的要求，灵活调节目的产品方向，满足不同装置的需要。

渣油催化裂化的特点和技术特征

沸石分子筛具有晶体的结构和特征，表面为固体骨架，内部的孔穴可起到吸附分子的作用。孔穴之间有孔道相互连接，分子由孔道经过。由于孔穴的结晶性质，分子筛的孔径分布非常均一。分子筛依据其晶体内部孔穴的大小对分子进行选择性吸附，也就是吸附一定大小的分子而排斥较大物质的分子，因而被形象地称为"分子筛"。

分子筛吸附或排斥的功能受分子的电性影响。合成沸石具有根据分子的大小和极性而进行选择性吸附的特殊功能，因而可以对气体或液体进行干燥或纯化，这也是分子筛可以进行分离的基础。合成沸石可以满足工业界对吸附和选择特性产品的广泛需求，在工业分离中也大量应用到合成沸石分子筛。

分子筛对催化科学和技术有巨大的影响。60年代初分子筛裂化催化剂的发明，引发了炼油工业的一场技术革命。70年代发现ZSM－5分子筛的择形性，使得重要的石油炼制和石油化工新工业过程（乙苯生产、甲苯歧化、重油脱蜡等）开发成功。80年代TS－1变价元素杂原子分子筛的出现使分子筛“氧化催化”的领域异常活跃。近年来分子筛在“环保催化”中应用亦发展很快。分子筛在工业催化过程的成功应用激励了分子筛合成、改性、表征、应用研究的广泛开展。分子筛改性最基本的办法是通过二次合成、杂原子同晶取代等途径，改变其骨架组成。AEM对检测纳米级范围的元素及其组成变化十分有利。下面以脱铝Y分子筛和TS－1分子筛为例，介绍AEM在分子筛合成中的应用。

70年代炼油工业面临渣油加工和高辛烷值汽油生产的问题。FCC催化剂必须具有高的水热稳定性、抗重金属污染、减少积炭生成、抑制氢转移反应等特点。

人们发现Y分子筛经脱铝，提高其骨架Si／Al比会带来一系列结构和化学性质的变化，包括晶胞收缩、表面酸中心浓度降低、酸中心强度增加、酸中心分布分散、同时产生二次中孔。这些正适应炼油催化剂性能新的要求。脱铝Y分子筛已被广泛用作FCC催化剂活性组份。实际上因晶化时间较长，工业规模直接合成具有Si／Al比大于5的Y沸石是十分困难的。所以合成后脱铝或用模板剂是仅有可能制备高Si超稳Y沸石的方法。脱铝Y分子筛最先由Grace公司的Mcdanniel和Maher于1968年提出的。在有水蒸汽存在条件下，NH4Y分子筛经高温焙烧制得，称超稳Y分子筛（USY）。目前，制备脱铝Y分子筛的方法主要有：水热深床处理（工业大规模生产用此种方法）；化学法（液相或气相）脱铝；水热－化学法等。

关于裂解剂

://.gsc.dicp.ac.cn/jxgl/2006cjseminarkj/gych/256,1,渣 油 催 化 裂 化 催 化 剂

催化裂化运行

第一问题是提升管结焦

第二问题是催化剂跑损

各位有什么高招，欢迎回复。

- 作者： fccu 2006年08月18日, 星期五 22:22 回复（0） | 引用（0） 加入博

troubleshooting FCC ...

://.refiningonline/EngelhardKB/crep/TCR1_5.htm

G

关于流化，斜管的文章

- 作者： fccu 2006年07月18日, 星期二 01:44 回复（0） | 引用（0） 加入博

斜管架桥

斜管架桥比较常见，现象是斜管振动，还有几个词，叫做沟流，节涌。。都差不多，就是催化剂的流化状态被破坏。。不是均匀的“乳化”状态，而是气相与固相分离，轻则影响料位或温度控制，严重的会损坏设备。

一般，直径小的斜管比直径大的容易架桥

拐弯多的斜管比直的斜管容易架桥

催化剂细粉少的容易架桥

还有，松动点设置也有很多学问。。。一般认为，随着高度下降，压力升高，气体体积被压缩，就容易出问题。。

- 作者： fccu 2006年07月13日, 星期四 21:34 回复（4） | 引用（0） 加入博

推荐个论坛

://.hgbbs.net/index.asp

化工论坛,牛人很多...

感谢阿德提供信息

- 作者： fccu 2006年07月6日, 星期四 06:13 回复（0） | 引用（0） 加入博

兰州石化公司通报“6·28”火灾情况

人民网兰州6月28日电 记者李战吉报道：今日下午3时，兰州石化公司召开新闻发布会，该公司安全副总监卢建国就上午发生的火灾事故进行情况通报。

通报人说，6月28日上午8：05分，炼油厂40万吨／年气体分馏装置507换热器头盖发生泄漏(换热器内介质为液态烃)，引发着火。火灾发生后，兰州石化公司党委副书记、纪委书记、工会李政华、等班子成员立即赶往火灾事发地点，及时启动抢险应急预案，全力以赴指挥灭火抢险工作。甘肃省安全生产监督管理局齐永刚副局长、甘肃省环保局王新中副局长、甘肃省消防总支陶润仁总队长、兰州市姚国庆及省市区有关部门领导也赶到现场，组织指挥抢险。

通报人介绍说，公司消防支队8：06分接到火警报告后，8：09分赶赴火灾现场，全力以赴组织灭火。兰州市消防支队及西固区消防队也及时赶来支援灭火工作，火势于上午10时得到控制。由于液态烃在常压下为液化气，为防止明火扑灭后，液化气扩散，产生二次火灾，现正用有效控制措施，保护燃烧，将残留在换热器内的液态烃以燃净为止。

炼油厂及时组织人员于8：15分切断物料，降压泄压，紧急组织装置停工，关闭所有与装置外部连接的阀门，并切断电源。

通报人称，兰州石化公司立即启动环境紧急预案，组织人员封堵雨排系统，封闭所有进入黄河的排放口，设立现场围堰，将事故消防水引入炼油污水处理场进行处理，并启用3万立方米应急调节池，使消防水没有排入黄河。同时，加强大气和水质监测，定时取样分析，经环保部门监测，目前大气和黄河水质没有发生任何污染。

据介绍，在灭火施救过程中，参与灭火的企业消防队员有1名牺牲；另有10名队员受伤，其中6名重度烧伤，4名中度烧伤。兰州石化总医院以及甘肃省兰州市的相关专家已经到医院进行救治。

另据介绍，兰州石化公司已经成立了“6·28”火灾事故领导小组，下设了现场抢险组、事故调查组、综合协调组、善后处理组、稳定生产组，有序开展工作。目前，兰州石化公司主体炼油化工生产装置稳定运行，员工队伍情绪保持了稳定。

兰州石化公司表示，将本着对员工负责、对社会负责的态度，认真做好事故抢险、伤员救治、善后处理和事故调查分析工作。

公司方面目前尚未允许记者赴现场访。

- 作者： fccu 2006年06月29日, 星期四 10:00 回复（0） | 引用（0） 加入博

steam desuperheater

蒸汽要过热才能用。不过有的地方，过热度太高也不好，比如用蒸汽做热源的重沸器。因为这里主要是利用蒸汽的冷凝过程放出的热量，气相降温产生的显热很少，简直可以忽略不计。

在这种情况下，蒸汽温度超过饱和温度太高，没什么好处，反而使得换热器局部过热，所以要设置脱过热器。其实很简单，就是把锅炉给水直接喷到蒸汽管线里，使用后路温度控制喷水量。

某天某厂开工的时候，发现温度差3~5度，就是降不到规定的温度，调节阀100%全开也无济于事。。。怎么回事呢？我接到指示，找出原因，解决问题！

看图纸，到现场，问操作工，情况就是这个样子，温度已经较低，我不担心对设备有什么影响，但是调节阀怎么开关，温度都纹丝不动，总是个问题。。

我想，温度降不下来，有两个原因，一个是降温介质量不够，那就是意味着水量不够，上水系统有问题。另外一个原因就是系统蒸汽太热。系统温度确实很高，但测温点之后，还有两路汽包来的蒸汽直接进入系统，量也不知道。。

做两个热量平衡的计算：1，定蒸汽温度正常，计算喷了多少水。。。。结果是很少，不到满量程的10%

2。定水量正常，计算进入系统的蒸汽温度。。。结果是很高，大概600度，显然不合理。

我的结论是：喷水系统堵塞，要打开这个系统进行清理。。报告交给领导，我就下班了。。

第二天上班，领导告诉我，原因找到了：系统蒸汽带水，已经是饱和蒸汽了，锅炉给水喷进去，没有相变，对温度影响甚微，热电偶根本检测不到温度变化。。真是个意外！

- 作者： fccu 2006年06月29日, 星期四 09:48 回复（0） | 引用（0） 加入博

翼阀磨穿

某厂反应器旋分磨了个大洞，出来。。。打电话来。。

第一感觉是，催化剂系统，磨损是常有的事情，换一个好了。。。

不过按理说呢，料腿内部应该有料封，这也是翼阀设置的原因，流动速度应该是很慢的，或者是一下下地打开关闭。。

是不是安装有问题呢？翼阀有严格的角度要求，每一个都应该做过试验确定安装角度，保证在一定压力下才能打开，否则应该是密封的。。如果装歪了，翼阀一直开一条缝，催化剂持续冲刷，也许会这样吧。。

可是所有的都冲了洞出来，就有问题了。。而且这个问题不解决，催化剂从洞里出来，阀板不活动，时间长了结焦，阀板就更不活动了。。。万一有个操作波动，旋分料腿卸料不畅，催化剂肯定就跑分馏塔里了。。

讨论半天，那边认为是料腿太粗了，翼阀一开，呼噜一下都流光了。。。其实，粗细不是问题，只要阀板封得住，也许阀板没有那么高的灵敏度。。也许时间长了，挂翼阀的杆太光滑---一不小心就打开，或是太粗糙---打开了关不上。。

原因大体如此，结论是，最好换成平衡锤式的翼阀，而取消这种门帘式的设计。。那种翼阀阀板水平安装，耐磨衬里，要磨坏可不太容易。

- 作者： fccu 2006年06月1日, 星期四 17:24 回复（0） | 引用（0） 加入博

MGD和MIP

mgd--最大化气体和柴油，其技术特点是：轻重原料油芬曾进料，汽油回炼。。

mgd的目的是通过汽油回炼，将汽油转化为液化气和柴油，此技术90年代末在中国南方比较流行，当时汽油过剩，而液化气价格高昂，还可以提高柴汽比。。。此技术与季节和市场有关。

mip--最大化异构烷烃，技术特点是设置循环斜管将待生催化剂从汽提段循环回提升管顶部，产生“第二反应区”。

mip产生的背景是前几年汽油规格要求烯烃含量达到35%，而当时炼油厂生产汽油的主力装置是fcc，调和组分和调和手段都很少。在反应区，在低温和长反应时间下，有利于异构化反应，从而使得产品汽油中的烯烃含量降低。当然，在催化剂上也相应有所变化。

这是本人理解。。。应该以石科院官方资料为准。。不过可以看到，技术的发展都是市场和环保法规在推动。。。随着大量重整装置的建设，产品汽油中烯烃含量达到18%应该不是难题了。。但相应地，重整汽油中芳烃含量会越来越成为关注焦点。。

也许，异构化装置和烷基化装置会有所发展。。

- 作者： fccu 2006年05月15日, 星期一 15:40 回复（7） | 引用（0） 加入博

石油炼制过程－催化裂化

石油炼制过程之一，是在热和催化剂的作用下使重质油发生裂化反应，转变为裂化气、汽油和柴油等的过程。原料用原油蒸馏（或其他石油炼制过程）所得的重质馏分油;或重质馏分油中混入少量渣油,经溶剂脱沥青后的脱沥青渣油；或全部用常压渣油或减压渣油。在反应过程中由于不挥发的类碳物质沉积在催化剂上，缩合为焦炭，使催化剂活性下降，需要用空气烧去（见催化剂再生），以恢复催化活性，并提供裂化反应所需热量。催化裂化是石油炼厂从重质油生产汽油的主要过程之一。所产汽油辛烷值高（马达法80左右），安定性好，裂化气（一种炼厂气）含丙烯、丁烯、异构烃多。

沿革 催化裂化技术由法国E.J.胡德利研究成功，于1936年由美国索康尼真空油公司和太阳石油公司合作实现工业化，当时用固定床反应器，反庆和催化剂再生交替进行。由于高压缩比的汽油发动机需要较高辛烷值汽油，催化裂化向移动床（反应和催化剂再生在移动床反应器中进行）和流化床（反应和催化剂再生在流化床反应器中进行）两个方向发展。移动床催化裂化因设备复杂逐渐被淘汰；流化床催化裂化设备较简单、处理能力大、较易操作，得到较展。60年代，出现分子筛催化剂，因其活性高，裂化反应改在一个管式反应器（提升管反应器）中进行，称为提升管催化裂化。

中国1958年在兰州建成移动床催化裂化装置，1965年在抚顺建成流化床催化裂化装置，14年在玉门建成提升管催化裂化装置。年，中国催化裂化装置共39套，占原油加工能力23％。

催化剂 主要成分为硅酸铝，起催化作用的是其中的酸性活性中心（见固体酸催化剂）。移动床催化裂化用3～5mm小球形催化剂。流化床催化裂化早期所用的是粉状催化剂，活性、稳定性和流化性能较差。40年代起，开发了微球形（40～80μm）硅铝催化剂，并在制备工艺上作了改进，活院脱≡裥远急冉虾谩?0年代初期，开发了高活性含稀土元素的 X型分子筛硅铝微球催化剂。70 年代起, 又开发了活性更高的Y型分子筛微球催化剂（见石油炼制催化剂）。

化学反应 与按自由基反应机理进行的热裂化不同，催化裂化是按碳正离子机理进行的，催化剂促进了裂化、异构化和芳构化反应，裂化产物比热裂化具有更高的经济价值,气体中C3和C4较多,异构物多；汽油中异构烃多，二烯烃极少，芳烃较多。其主要反应包括：①分解，使重质烃转变为轻质烃；②异构化；③氢转移；④芳构化；⑤缩合、生焦反应。异构化和芳构化使低辛烷值的直链烃转变为高辛烷值的异构烃和芳烃。

工艺过程 催化裂化的流程包括三个部分：①原料油催化裂化；②催化剂再生；③产物分离。原料经换热后与回炼油混合喷入提升管反应器下部，在此处与高温催化剂混合、气化并发生反应。反应温度480～530℃,压力0.14MPa（表压）。反应油气与催化剂在沉降器和旋风分离器（简称旋分器）分离后，进入分馏塔分出汽油、柴油和重质回炼油。裂化气经压缩后去气体分离系统。结焦的催化剂在再生器用空气烧去焦炭后循环使用，再生温度为600～730℃。

使用分子筛催化剂时，为了使炼厂产品方案有一定的灵活性，可根据市场需要改变操作条件以得到最大量的汽油、柴油或液化气。

装置类型 流化床催化裂化装置有多种类型，按反应器（或沉降器）和再生器布置的相对位置的不同可分为两大类：①反应器和再生器分开布置的并列式；②反应器和再生器架叠在一起的同轴式。并列式又由于反应器（或沉降器）和再生器位置高低的不同而分为同高并列式和高低并列式两类。

同高并列式 主要特点是:①催化剂由U型管密相输送;②反应器和再生器间的催化剂循环主要靠改变 U型管两端的催化剂密度来调节；③由反应器输送到再生器的催化剂，不通过再生器的分布板，直接由密相提升管送入分布板上的流化床可以减少分布板的磨蚀。

高低并列式 特点是反应时间短，减少了二次反应；催化剂循环用滑阀控制,比较灵活。

同轴式 装置形式特点是：①反应器和再生器之间的催化剂输送用塞阀控制;②用垂直提升管和90°耐磨蚀的弯头;③原料用多个喷嘴喷入提升管。

发展 长期以来，流化床催化裂化原料主要为原油蒸馏的馏出油（柴油、减压馏出油等）和热加工馏出油，原料中镍、钒(会使催化剂中毒)含量一般均小于0.5ppm。在以减压渣油作催化裂化原料时，通常要在进入催化裂化装置前，用各种方法进行原料预处理，除去其中大部分镍、钒等金属和沥青质。70年代以来，由于节约石油引起商品渣油需求下降。因此，流化床催化裂化装置掺炼减压渣油或直接加工常压渣油已相当普遍。主要措施是：用抗重金属中毒催化剂；在原料中加入钝化剂等。

来源：海川化工论坛

- 作者： fccu 2006年04月11日, 星期二 08:09 回复（0） | 引用（0） 加入博

重整汽油抽提蒸馏分离苯新工艺

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2004-3-11 浏览次数: 65

从催化重整汽油中回收纯苯不仅具有显著的经济效益，而且也是生产清洁燃料的需要。石油化工科学研究院开发出环丁砜-COS复合溶剂抽提蒸馏回收重整汽油中纯苯的新工艺(SED)，具有很好的分离效果。

SED工艺过程由预分馏、抽提蒸馏、溶剂回收、溶剂再生以及产品后处理等单元组成。来自重整装置的脱戊烷油原料换热后进入预分馏塔，经过普通精馏在塔顶得到C6馏分，塔底获得无苯高辛烷值汽油组分。C6馏分作为抽提蒸馏进料，经预热后进入抽提蒸馏塔(ED塔)中部，循环溶剂从塔顶进入，经过抽提精馏，塔顶得到非芳烃，塔底得含高纯苯的富溶剂。富溶剂进入溶剂回收塔(RC塔)。该塔在液压下操作，塔顶出苯，塔底的贫溶剂经换热后循环使用。少部分贫溶剂进入溶剂再生罐进行减压再生，以保持系统溶剂的洁净。从ED塔出来的抽余油(非芳烃产品)可以作为石脑油或直接调回到汽油，也可通过抽余油后加氢生产6号溶剂油。从RC塔顶出来的苯再进入白土塔，脱除微量烯烃，塔底出合格苯产品。

助溶剂(COS)除了具有稳定操作的作用外，还兼有降低回收塔底环丁砜热强度、减少溶剂分解和提高笨收率的作用。回收塔常压操作，在保持苯的纯度不低于99.95%的条件下，随着助溶剂含量的增加，回收塔底的操作温度可以适当降低，而苯的回收率逐渐增加，特别是助溶剂含量由5%增至19%时，苯回收率由91.2%迅速提高至99.5%，这充分显示了助溶剂提高收率的作用。工业上回收塔可在减压下操作，助溶剂的含量可以降低，适宜的含量为10%~18%。

从建设投资来看，用SED工艺较环丁砜-液体抽提工艺塔系减少5台，设备总台数减少17或19台，节省建设投资约2000万元。从消耗指标看，SED工艺与单溶剂抽提蒸馏工艺相当，较环丁砜液-液抽提工艺能耗与物耗显著降低，尤其是蒸汽消耗减少25%，可显著降低操作费用。从产品质量收率来看，三种工艺苯的产品质量均能满足优级产品标准，但单溶剂抽提蒸馏工艺的苯收率很低，而SED工艺与液-液抽提工艺产品收率高，可达到99.5%以上。综上所述，与现有工艺相比，SED工艺投资低、能耗低、苯产品收率高，是重整汽油脱苯的理想工艺。

新工艺在大连石化厂15万t/年重整汽油抽提蒸馏分离苯项目中首次工业应用，项目建设投资2943万元。对装置进行了全面标定考核，结果表明：苯纯度达99.95%，结晶点高于5.40℃，苯收率达99.15%以上。预计蒸汽消耗降低了31%。截止到同年9月底共处理原料8.7万t，共创经济效益272.1万元。若以设计负荷计算，则全年可创造经济效益1047.1万元。

重整汽油抽提蒸馏回收苯工艺是重整汽油脱苯生产苯产品和无苯清洁汽油的理想技术。

现在国家大型的火电厂都有哪几家？他们所利用的脱硫技术都是什么啊？所用的脱硫技术都有什么特点？

裂解是石油化工生产过程中，以700℃～800℃，有时甚至高达1000℃以上的高温使石油分馏产物（包括石油气）中的长链烃断裂成乙烯、丙烯等短链烃的加工过程，是一种更深度的裂化。石油裂解的化学过程比较复杂，生成的裂解气是成分复杂的混合气体，除主要产品乙烯外，还有丙烯、异丁烯及甲烷、乙烷、丁烷、炔烃、硫化氢和碳的氧化物等。裂解气经净化和分离，就可以得到所需纯度的乙烯、丙烯等基本有机化工原料。希望对你有帮助。

应用实例一、辛烷值助剂

产品型号：ZSM-5高硅沸石结晶粉体应用单位：中国石油天然气股份有限公司兰州石化分公司催化剂厂、兰州石化研究院应用背景：随着90号汽油标准的执行，催化裂化汽油的辛烷值成为车用汽油的重要指标之一。ZSM-5高硅沸石结晶粉体作为催化裂化催化剂的助活性组分，因其选择裂化的特性，从而具有大幅提高汽油辛烷值同时减少轻质油损失的优异效能。1、较高的硅铝比也保障催化剂的耐高温水蒸气老化的能力，使用寿命较长。 数据图谱和结论：

表1 高效辛烷值助剂小型固定床评价结果 表2 在中型提升管装置上助剂的评价结果

Table1 Evaluated results in a small fixed bed reactor Table2 Evaluated results in riser pilot unit

Item Base Catalyst LEO-A LEO-B Contrast Catalyst

Content of additives m/% 0 3.6 3.6 7.0

Dry gas m/% 2.5 2.9 2.8 2.8

LPG m/% 21.0 23.7 23.0 22.7

C3H6 m/% 5.5 6.1 6.0 5.8

C3H8 m/% 2.7 3.2 3.2 3.0

C4H8 m/% 4.0 4.4 3.9 4.4

C4H10 m/% 8.8 10.2 9.9 9.5

Gasoline m/% 49.5 45.8 48.1 47.9

LCO m/% 13.7 13.2 12.4 13.2

Gasoline and LCO m/% 63.2 59.0 60.5 61.1

Liquid yield y/% 84.1 82.7 83.5 83.8

Bottoms m/% 3.5 4.1 3.2 3.4

Coke m/% 8.1 9.0 8.5 8.3

Conversion x/% 81.1 81.7 82.4 81.7

RON 93.2 94.6 94.7 94.8

MON 81.6 82.2 82.4 82.4

Content of additives 0(Base) 2(Fresh)

Dry gas m/% 1.61 2.15

LPG m/% 19.34 24.90(+5.56)

C3H6 m/% 0.93 1.71

C3H6 m/% 6.71 8.10(+1.39)

n-C4H10 m/% 0.41 0.64

n-C4H10 m/% 2.24 3.23

C4H8 m/% 6.69 8.56(+1.87)

Gasoline m/% 49.42 45.51(-3.91)

LCO(204-350℃) m/% 16.86 17.42

Bottoms(>350℃) m/% 6.32 5.96

Conversion x/% 76.82 76.62

Gasoline and LCO m/% 66.28 62.93

Liquid yield y/% 85.62 87.83(+2.21)

RON 89.89 91.19(+1.30)

MON 79.03 79.58(0.55)

RON-Research Octane Number;MON-Motor Octane Number

上表1中LEO-B即为用我校的FX-I型疏水高硅ZSM－5分子筛结晶粉体和高岭土填料用SP粘结剂制成的FCC助剂。表2数据表明,该助剂加入量为2%时,汽油RON上升1.30个单位,富气增加5.5个单位,其中丙烯和丁烯共增加3.26个单位,可同时满足提高汽油辛烷值和增产液收的要求,是一种较为理想的高效催化裂化助剂。兰州石化催化剂厂的生产实践2还表明新助剂具有提高汽油辛烷值而较少增加汽油烯烃的作用，这对目前生产国家提倡的低烯烃汽油意义重大。

参考文献：1 张海涛等，:新型催化裂化助辛剂的研制，《燃料化学学报》第29卷增刊，2001年8月。 2 兰州石化催化剂厂用户意见函

参考资料：

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中石化石油化工科学研究院的科研工作

火电厂有很多，光湖南就不少。

脱硫技术：

近年来，随着机动车的增多，汽车尾气已成为主要的大气污染源，酸雨也因此更加频繁，严重危害到了建筑物、土壤和人类的生存环境。因此，世界各国纷纷提出了更高的油品质量标准，进一步限制油品中的硫含量、烯烃含量和苯含量，以更好地保护人类的生存空间。

随着对含硫原油加工量的增加及重油催化裂化的普及，油品含硫量超标及安定性不好的现象也越来越严重。由于加氢脱硫在资金及氢源上的限制，对中小型炼油厂来说进行非加氢精制的研究具有重要的意义。本文简单介绍了非加氢脱硫技术进展及未来的发展趋势。

2 燃料油中硫的主要存在形式及分布

原油中有数百种含硫烃，目前已验证并确定结构的就有200余种，这些含硫烃类在原油加工过程中不同程度地分布于各馏分油中。

燃料油中的硫主要有两种存在形式：通常能与金属直接发生反应的硫化物称为“活性硫”，包括单质硫、硫化氢和硫醇；而不与金属直接发生反应的硫化物称为“非活性硫”，包括硫醚、二硫化物、噻吩等。对于汽油馏分而言，含硫烃类以硫醇、硫化物和单环噻吩为主，其主要来源于催化裂化(简称FCC)汽油。因此，要使汽油符合低硫汽油的指标必须对FCC汽油原料进行预处理或对FCC汽油产品进行后处理。而柴油馏分中的含硫烃类有硫醇、硫化物、噻吩、苯并噻吩和二苯并噻吩等，其中二苯并噻吩的4，6位烷基存在时，由于烷基的位阻作用而使脱硫非常困难，而且随着石油馏分沸点的升高，含硫化合物的结构也越来越复杂。

3 生产低硫燃料油的方法

3.1 酸碱精制

酸碱精制是传统的方法，目前仍有部分炼厂使用。由于酸碱精制分离出的酸碱渣难以处理，而且油品损失较大，从长远来看，此技术必将遭到淘汰。

(1)酸精制

该法用一定浓度的硫酸、盐酸等无机酸从石油产品中除去硫醚和噻吩，从而达到脱硫的目的。反应如下所示：

R2S+H2SO4 R2SH++HSO-4

(2) 碱精制

NaOH水溶液可以抽提出部分酸性硫化物，在碱中加入亚砜、低级醇等极性溶剂或提高碱的浓度可以提高萃取效率。如用40%的NaOH可除去柴油中60%以上的硫醇及90%的苯硫酚，其中苯硫酚对油品的安定性影响很大。

3.2 催化法

在酞菁催化剂法中，目前工业上应用较多是聚酞菁钴(CoPPC)和磺化酞菁钴(CoSPc)催化剂。此催化剂在碱性溶液中对油品进行处理，可以除去其中的硫醇。夏道宏认为聚酞菁钴(CoPPC)和磺化酞菁钴(CoSPc)在碱液中的溶解性不好，因而降低了催化剂的利用率，为此合成出了一种水溶性较好的新型催化剂——季铵磺化酞菁钴(CoQAHPc)n，该催化剂分子内有氧化中心和碱中心，二者产生的协同作用使该催化剂的活性得到了明显的提高〔1〕。此外，金属螯合剂法和酸性催化剂法都能使有机硫化物转化成硫化氢，从而有效的去除成品油中的硫化物〔2〕。

以上这几种催化法脱硫效率虽然较高，但都存在着催化剂投资大、制备条件苛刻、催化活性组分易流失等缺点。目前炼厂使用此方法的其经济效益都不是很好，要想大规模的应用催化法脱硫技术，尚需克服一些技术上的问题。

3.3 溶剂萃取法

选择适当的溶剂通过萃取法可以有效地脱除油品中的硫化物。一般而言，萃取法能有效地把油品中的硫醇萃取出来，再通过蒸馏的方法将萃取溶剂和硫醇进行分离，得到附加值较高的硫醇副产品，溶剂可循环使用。在萃取的过程中，常用的萃伞液是碱液，但有机硫化物在碱液和成品油中的分配系数并不高，为了提高萃取过程中的脱硫效率，可在碱液中添加少量的极性有机溶剂，如MDS、DMF、DMSOD等，这样可以大大提高萃取过程中的脱硫效率。夏道宏等人提出了MDS-H2O-KOH化学萃取法，用这三种萃取剂对FCC汽油进行了萃取率及回收率的实验，结果表明该方法在同一套装置中既能把油品中的硫醇萃取出来，还可以高效回收萃取液中的单一硫醇以及混合硫醇，得到高纯度的硫醇副产品，具有很高的经济效益和社会效益〔3〕。福建炼油化工公司把萃取和碱洗两种工艺结合起来，用甲醇-碱洗复合溶剂萃取法显著提高了FCC柴油的储存安定性，萃取溶剂经蒸馏回收甲醇后可循环使用。此种方法投资低，脱硫效率高，具有较高的应用价值〔4〕。

3.4 催化吸附法

催化吸附脱硫技术是使用吸附选择性较好且可再生的固体吸附剂，通过化学吸附的作用来降低油品中的硫含量。它是一种新出现的、能够有效脱除FCC汽油中硫化物的方法。与通常的汽油加氢脱硫相比，其投资成本和操作费用可以降低一半以上，且可以从油品中高效地脱除硫、氮、氧化物等杂质，脱硫率可达90%以上，非常适合国内炼油企业的现状。由于吸附脱硫并不影响汽油的辛烷值和收率，因此这种技术已经引起国内外的高度重视。

Konyukhova〔5〕等把一些天然沸石(如丝光沸石、钙十字石、斜发沸石等)酸性活化后用于吸附油品中的乙基硫醇和二甲基硫，ZSM-5和NaX沸石则分别用于对硫醚和硫醇的吸附。Tsybulevskiy〔5〕研究了X或Y型分子筛进行改性后对油品的催化吸附性能。Wismann〔5〕考察了活性炭对油品的催化吸附性能。而在这些研究中普遍在着脱硫深度不够，吸附剂的硫容量较低，脱硫剂的使用周期短，且再生性能不好，因而大大限制了其工业应用。据报道，菲利浦石油公司开发的吸附脱硫技术于2001年应用于258 kt/a的装置，经处理后的汽油平均硫含量约为30 μg/g，是第一套用吸附法脱除汽油中硫化物的工业装置，并准备将这一技术应用于柴油脱硫。

国内的催化吸附脱硫技术尚处于研究阶段。徐志达、陈冰等〔6〕用聚丙烯腈基活性炭纤维(NACF)吸附油品中的硫醇，结果只能把油品中的一部分硫醇脱除。张晓静等〔7〕以13X分子筛为吸附剂对FCC汽油的全馏分和重馏分(＞90℃)进行了研究，初步结果表明对硫含量为1220 μg/g的汽油的全馏分和重馏分进行精制后，与未精制的轻馏分(＜90℃)混合可得到硫含量低于500 μg/g的汽油。张金岳等〔8〕对负载型活性炭催化吸附脱硫进行了深入的研究。

总之，催化吸附脱硫技术在对油品没有影响的条件下能有效的脱除油品中的硫化物，且投资费用和操作费用远远低于其他(加氢精制、溶剂萃取，催化氧化等)脱硫技术。因此，研究催化吸附脱硫技术具有非常重要的意义。

3.5 络合法

用金属氯化物的DMF溶液来处理含硫油品时可使有机硫化物与金属氯化物之间的电子对相互作用，生成水溶性的络合物而加以除去。能与有机硫化物生成络合物的金属离子非常多，其中以CdCl2的效果最好。下面列举了不同金属氯化物与有机硫化物的络合反应活性顺序为：Cd2+>Co2+>Ni2+> Mn2+>Cr3+>Cu2+>Zn2+>Li+>Fe3+。由于络合法不能脱除油品中的酸性组分，因此在实际应用中经常用络合萃取与碱洗精制相结合的办法，其脱硫效果非常显著，且所得油品的安定性好，具有较好的经济效益。

3.6生物脱硫技术

生物脱硫，又称生物催化脱硫(简称BDS)，是一种在常温常压下利用需氧、厌氧菌除去石油含硫杂环化合物中结合硫的一种新技术。早在1948年美国就有了生物脱硫的专利，但一直没有成功脱除烃类硫化物的实例，其主要原因是不能有效的控制细菌的作用。此后有几个成功的“微生物脱硫”报道，但却没有多少应用价值，原因在于微生物尽管脱去了油中的硫，但同时也消耗了油中的许多炭而减少了油中的许多放热量〔9〕。科学工作者一直对其进行了深入的研究，直到1998年美国的Institute of Gas Technology(IGT)的研究人员成功的分离了两种特殊的菌株，这两种菌株可以有选择性的脱除二苯并噻吩中的硫，去除油品中杂环硫分子的工业化模型相继产生，1992年在美国分别申请了两项专利(5002888和5104801)。美国Energy BioSystems Corp (EBC)公司获得了这两种菌株的使用权，在此基础上，该公司不仅成功地生产和再生了生物脱硫催化剂，并在降低催化剂生产成本的同时也延长了催化剂的使用寿命。此外该公司又分离得到了玫鸿球菌的细菌，该细菌能够使C-S键断裂，实现了脱硫过程中不损失油品烃类的目的〔10〕。现在，EBC公司已成为世界上对生物脱硫技术研究最广泛的公司。此外，日本工业技术研究院生命工程工业技术研究所与石油产业活化中心联合开发出了柴油脱硫的新菌种，此菌种可以同时脱除柴油中的二苯并噻吩和苯并噻吩中的硫，而这两种硫化物中的硫是用其它方法难以脱除的〔11〕。

BDS过程是以自然界产生的有氧细菌与有机硫化物发生氧化反应，选择性氧化使C-S键断裂，将硫原子氧化成硫酸盐或亚硫酸盐转入水相，而DBT的骨架结构氧化成羟基联苯留在油相，从而达到脱除硫化物的目的。BDS技术从出现至今已发展了几十年，目前为止仍处于开发研究阶段。由于BDS技术有许多优点，它可以与已有的HDS装置有机组合，不仅可以大幅度地降低生产成本，而且由于有机硫产品的附加值较高，BDS比HDS在经济上有更强的竞争力。同时BDS还可以与催化吸附脱硫组合，是实现对燃料油深度脱硫的有效方法。因此BDS技术具有广阔的应用前景，预计在2010年左右将有工业化装置出现。

4 新型的脱硫技术

4.1 氧化脱硫技术

氧化脱硫技术是用氧化剂将噻吩类硫化物氧化成亚砜和砜，再用溶剂抽提的方法将亚砜和砜从油品中脱除，氧化剂经过再生后循环使用。目前的低硫柴油都是通过加氢技术生产的，由于柴油中的二甲基二苯并噻吩结构稳定不易加氢脱硫，为了使油品中的硫含量降到10 μg/g，需要更高的反应压力和更低的空速，这无疑增加了加氢技术的投资费用和生产成本。而氧化脱硫技术不仅可以满足对柴油馏分10 μg/g的要求，还可以再分销网点设置简便可行的脱硫装置，是满足最终销售油品质量的较好途径。

(1) ASR-2氧化脱硫技术

ASR-2〔12〕氧化脱硫技术是由Unipure公司开发的一种新型脱硫技术，此技术具有投资和操作费用低、操作条件缓和、不需要氢源、能耗低、无污染排放、能生产超低硫柴油、装置建设灵活等优点，为炼油厂和分销网点提供了一个经济、可靠的满足油品硫含量要求的方法。

在实验过程中，此技术能把柴油中的硫含量由7000 μg/g最终降到5 μg/g。此外该技术还可以用来生产超低硫柴油，来作为油品的调和组分，以满足油品加工和销售市场的需要。目前ASR-2技术正在进行中试和工业实验的设计工作。其工艺流程如下：含硫柴油与氧化剂及催化剂的水相在反应器内混合，在接近常压和缓和的温度下将噻吩类含硫化合物氧化成砜；然后将含有待生催化剂和砜的水相与油相分离后送至再生部分，除去砜并再生催化剂；含有砜的油相送至萃取系统，实现砜和油相分离；由水相和油相得到的砜一起送到处理系统，来生产高附加值的化工产品。

尽管ASR-2脱硫技术已进行了多年的研究，但一直没有得到工业应用，主要是由于催化剂的再生循环、氧化物的脱除等一些技术问题还没有解决。ASR-2技术可以使柴油产品的硫含量达到5 μg/g，与加氢处理技术柴油产品的硫含量分别为30 μg/g和15 μg/g时相比，硫含量和总处理费用要少的多。因此，如果一些技术性问题能够很好地解决，那么ASR-2氧化脱硫技术将具有十分广阔的市场前景。

(2) 超声波氧化脱硫技术

超声波氧化脱硫 (SulphCo)〔13〕技术是由USC和SulphCo公司联合开发的新型脱硫技术。此技术的化学原理与ASR-2技术基本相同，不同之处是SulphCo技术用了超声波反应器，强化了反应过程，使脱硫效果更加理想。其流程描述为：原料与含有氧化剂和催化剂的水相在反应器内混合，在超声波的作用下，小气泡迅速的产生和破灭，从而使油相与水相剧烈混合，在短时间内超声波还可以使混合物料内的局部温度和压力迅速升高，且在混合物料内产生过氧化氢，参与硫化物的反应；经溶剂萃取脱除砜和硫酸盐，溶剂再生后循环使用，砜和硫酸盐可以生产其他化工产品。

SulphCo在完成实验室工作后，又进行了中试放大实验，取得了令人满意的效果，即不同硫含量的柴油经过氧化脱硫技术后硫含量均能降低到10 μg/g以下。目前Bechtel公司正在着手SulphCo技术的工业试验。

4.2 光、等离子体脱硫技术〔14〕

日本污染和国家研究院、德国Tubingen大学等单位研究用紫外光照射及等离子体技术脱硫。其机理是：二硫化物是通过S-S键断裂形成自由基，硫醚和硫醇分别是C-S和S-H键断裂形成自由基，并按下列方式进行反应：

无氧化剂条件下的反应：

CH3S- + -CH3 CH4+CH2 ==== S

CH3S- + CH3CH2R CH3SH+CH2 ==== SCH2R

CH3S- + CH3S- CH3SSCH3

CH3S- + CH2 ==== S CH3SCH2S- -CH3 CH3SCH2SCH3

有氧化剂条件下的反应：

CH3S- + O2 CH3SOO- RH CH3SOOH + R-

SO3+ -CH3

CH3SOOH Rr CH3SO- + -OH

CH3SO- + RH CH3SOH + R-

3CH3SOOH CH3SOOSCH3 + CH3SO3H

此技术以各类有机硫化物和含粗汽油为对象，根据不同的分子结构，通过以上几种方式进行反应，产物有烷烃、烯烃、芳烃以及硫化物或元素硫，其脱硫率可达20%～80%。若在照射的同时通入空气，可使脱硫率提高到60%～100%，并将硫转化成SO3、SO2或硫磺，水洗即可除去。

5 低硫化的负面影响

汽油和柴油的低硫化大大减轻了环境污染，特别是各国对燃料油低硫化政策已达成共识。但是在燃料油低硫化的进程中，出现了人们未曾预料到的负面效应，主要表现为：

(1)润滑性能下降，设备的磨损加大。1991年，瑞典在使用硫含量为0.00%的柴油时，发现燃料泵产生的烧结和磨损甚至比普通柴油的磨损还要严重。日本也对不同硫含量的柴油作了台架试验，结果也确认了柴油润滑性能下降的问题。其主要原因是在脱硫的同时把存在于油品中具有润滑性能的天然极性化合物也脱除了，从而导致润滑性能下降，设备的磨损加大。

(2)柴油安定性变差，油品色相恶化。当柴油的硫含量降到0.05%以下时，过氧化物的增加会加速胶状物和沉淀物的生成，影响设备的正常运转，并导致排气恶化。其主要原因是由于原本存在于柴油中的天然抗氧化组分在脱硫时也被脱除掉了。同时随着柴油中硫含量的降低，油品的颜色变深，给人以恶感。

6 结论及建议

鉴于石油产品在生产和生活中的广泛应用，脱除其中危害性的硫是非常重要的。目前工业上使用的非加氢脱硫方法有酸碱精制、溶剂萃取和吸附脱硫，而这几种脱硫方法都存在着缺陷和不足。其中酸碱精制有大量的废酸废碱液产生，会造成严重的环境污染；溶剂萃取脱硫过程能耗大，油品收率低；吸附法中吸附剂的吸附量小，且需经常再生。其它的非加氢脱硫技术还处在试验阶段，其中生物脱硫、氧化脱硫和光及等离子体脱硫的应用前景十分诱人，可能是实现未来清洁燃料油生产的有效方法。由于降低燃料油中的硫含量、减少大气污染是一个复杂的过程，因此实施时应考虑各种因素，提高技术的可靠性，以取得最佳的经济效益和环保效益。

经过49年的建设和发展，石科院已经成为科研力量雄厚、装备齐全，石油炼制、石油化工科研开发和技术咨询服务相结合的综合性研究开发机构。

建院至今，共获得部级以上奖励的科技成果773项，国家级奖励100项。其中国家发明一等奖、国家科技进步特等奖各1项，国家科技进步一等奖7项。

截止到2004年底，累计申请国内专利1573项，获准授权901项；申请国外专利328件，获准授权123件。

3项专利获得了中国专利局和世界知识产权组织联合颁发的中国专利金奖。

2004年，石科院获中国石化集团公司科技进步奖及发明奖19项，申请中国专利235项，获授权191项，申请国外专利35件，获授权15件。近年来申请专利数量在全国科研院所中一直名列前茅。

产品和技术已出口欧美和东南亚等十几个国家。

从中国国情出发，以技术创新为目标，先后开发了一批具有国内外领先和先进水平的技术成果。在催化裂化技术领域，开发应用了以重质油为原料多产丙烯的催化裂解技术(DCC)、多产液化气和汽油的催化裂化技术(MGG和ARGG)、多产异构烯烃的催化裂化技术(MIO)、多产丙烯和乙烯的催化热裂解技术(CPP)，全大庆减压渣油催化裂化工艺(VRFCC)，焦化蜡油吸附转化DNCC催化裂化技术，以及CHV、LV抗钒裂化催化剂和RHZ、CHZ、Obit、Lanet系列等30多个品种催化裂化催化剂。在加氢技术领域，开发应用了中压加氢改质技术(MHUG)、中压加氢裂化技术(RMC)，中间基原油生产HVI基础油技术，润滑油基础油临氢降凝和加氢处理技术，RL系列润滑油加氢处理催化剂，以及以RN、RS系列催化剂为代表的11个系列32个品种加氢精制、加氢改质、加氢处理、加氢裂化催化剂。

在芳烃生产技术方面，开发应用了半再生和连续重整系列催化剂，SKI系列异构化催化剂，以及抽提、苯烃化等一批催化剂和工艺技术。在重油深加工技术方面，开发应用了适合渣油深加工的焦化-催化裂化、溶剂脱沥青-催化裂化、缓和热转化-溶剂脱沥青、焦化蜡油加氢处理-催化裂化、溶剂脱沥青-加氢处理-催化裂化等组合工艺技术，以及石油针状焦生产技术等。在石油产品方面，开发出了多种牌号的中高档内燃机油、齿轮油、液压油、工业润滑油、金属加工工艺用油、润滑脂，国防、军工、航天所需的多种特种润滑油、脂及添加剂等；在计算机技术方面，有原油评价知识库、炼油工艺模拟软件、生产过程先进控制技术及炼油生产调度作业系统等。

开发满足日益严格的环保法规要求的清洁燃料生产技术，以及最大限度地增加轻质油收率、增产柴油的技术，为企业技术进步和降本增效提供有力的技术支撑，始终是石科院研究开发的重要目标。

近几年来，根据市场需求，石科院适时开发了多项企业急需的调整产品结构和提高产品质量的技术。

在增产柴油方面，开发了多产柴油的MLC-500、DMC-2裂化催化剂、ADC-1多产柴油助剂，多产柴油和液化气的催化裂化技术(MGD)、多产中间馏分油延迟焦化新工艺、兼顾多产柴油的高辛烷值裂化催化剂和柴油流动改进剂等；在提高产品质量方面，开发了低品质汽油催化改质技术、劣质柴油加氢改质提高十六烷值技术(RICH)，以及提高大庆类原油催化裂化汽油辛烷值DOCP、DOCR、SDOP催化剂等。

此外，在高等级道路沥青/改性沥青生产技术、水处理剂及污水回用技术、聚烯烃催化剂、炼厂用化学品、油田化学品、汽车尾气净化催化剂、C5/C6异构化催化剂和工艺等方面也取得了可喜的成果。

2004年，在重点项目研发方面，石科院成功开发了催化汽油选择性加氢脱硫技术(RSDS)、催化裂化汽油加氢脱硫异构降烯烃技术(RIDOS)、溶剂脱沥青-脱油沥青气化-脱沥青油加氢进催化组合工艺技术、炼油厂节水减排成套技术等项目。多产异构烷烃的催化裂化工艺(MIP)在石化企业得到大面积应用，PX吸附剂首次工业应用成功，己内酰胺成套技术开发中的关键技术通过鉴定，乙苯/苯乙烯技术在国内单套最大乙苯工业

装置投产。全年通过技术鉴定或评议的项目43项，取得创新性技术成果的数量是近年来最多的一年。 目前，石科院与国内60个炼油、石化大中型企业建立了长期合作关系，同世界上30多个国家和地区上百家公司建立了业务联系，与国际上30多个科研机构和学术组织保持着密切的交往。石科院将继续保持并发展与国内外石化企业和科研机构等的密切联系，秉承既有的开拓创新精神，开发出具有世界领先水平的科技成果，努力建设“世界级以炼油为主、油化结合的能源型研究开发中心”。